Qual è la priorità su cui il Governo dovrebbe puntare nella partita degli incentivi? La domanda è stata posta a 10 rappresentanti di alcune tra le più importanti aziende fornitrici di tecnologie abilitanti per l’Industria 4.0 e – sorpresa – la risposta più gettonata non è stata “aumentare le aliquote per l’acquisto di beni strumentali”, ma “incentivare la formazione e le competenze”. Perché le tecnologie, insomma, sono e restano sempre uno strumento, non una soluzione, e vanno implementate in base alle reali caratteristiche e necessità dell’azienda. Quindi per usare al meglio lo strumento bisogna conoscerlo bene e valorizzarlo al meglio. Altrimenti è come mettersi nel box una Ferrari senza avere la minima idea di come guidarla.

Formazione e competenze al vertice delle priorità, quindi, e poi? Nell’ordine sono state elencate la necessità di sviluppare nuovi modelli di business, di avere infrastrutture di connettività al passo con i tempi, di poter fruire di una consulenza adeguata quando serve (il riferimento è al voucher per gli innovation manager) e – stavolta davvero all’ultimo posto – di sfruttare le nuove tecnologie: intelligenza artificiale – che apre a nuove idee e opportunità –, Sicurezza e Safety, sistemi di monitoraggio IoT e di sviluppo di nuovi processi produttivi.

La domanda sugli incentivi è stata posta dal direttore di Innovation Post in chiusura di un interessante webinar dal titolo Tecnologie abilitanti per la smart factory” organizzato da SPS Italia, che ha chiamato a raccolta e al confronto manager della manifattura e specialisti hi-tech.

Formazione e competenze in primis, dunque, nella visione e nelle priorità di investimento ad esempio di Marco Artoli, Product manager di Lapp Italia, Simone Dal Toso, Product manager networking in Telestar, Alessandro Favero, Product manager control systems di Phoenix Contact, Andrea Scattina, Channel & sales manager per l’Italia di Stormshield.

Che all’unisono osservano: “nello scenario dell’innovazione le competenze sono fondamentali, anche perché le tecnologie evolvono velocemente, non aspettano, le macchine impiegano poco tempo a memorizzare e imparare, che invece rimane indietro sono le risorse umane”. È fondamentale saper valorizzare gli strumenti tecnologici, ed è altrettanto importante “avere degli interlocutori adeguati e preparati”.

Una priorità che condivide anche Paolo Zanetta, Product marketing manager automation products di Datalogic, che al pilastro della formazione unisce quello della ricerca: “è essenziale continuare a cercare e applicare nuove soluzioni, che aprono nuove opportunità e inediti modelli di Business”.

È poi fondamentale mettere a fattore comune queste competenze, e questo è uno dei compiti primari degli 8 Competence center nazionali, enti pubblico-privati che devono condividere conoscenze e nuovi risultati tra mondo accademico e della ricerca (pubblica) con quello delle imprese sul territorio.

“Stiamo realizzando attività di formazione con webinar online gratuiti, per un orientamento su temi specifici”, spiega Matteo Faggin, direttore generale di Smact Competence Center, il polo di riferimento del Nord-Est. Il primo Bando di Smact per progetti di sviluppo è stato avviato nel 2019, e il secondo Bando aprirà nel prossimo settembre, per altri 900 mila euro disponibili per progetti di innovazione e Industria 4.0 presentati dalle aziende. “Ci stiamo anche strutturando per vivere di mercato e non di finanza pubblica, quindi per essere autonomi finanziariamente”, rimarca Faggin.

Un’altra urgenza, secondo Michele Frare, General manager Factory Automation di Panasonic Industry Italia, è l’intelligenza artificiale, e le sue innumerevoli applicazioni, perché possono “generare più idee di Business, e nuove opportunità da sviluppare, è quindi l’aspetto più strategico”.

Mentre, per far funzionare bene tutto questo, Emanuele Quarin, Digital industrial operations director per l’Europa di Electrolux, fa notare che “serve connettività adeguata, per ridurre al minimo i tempi di latenza con cui le macchine comunicano tra loro”. Il manager di Electrolux vede lo sviluppo della manifattura digitale fondarsi innanzitutto su due pilastri: alta connettività degli impianti, e real time data, dati immediati, “presi dalle linee di produzione e usati subito per gestire ogni piano e programma, per sviluppare l’organizzazione ‘senza carta’ e permettendo sempre più decisioni decentralizzate”.

È il caso di un’applicazione adottata in Electrolux, l’Advanced Workforce Management System, che si connette con gli altri sistemi digitali della fabbrica, raccoglie la ‘storia lavorativa’ della forza lavoro, e “consente di collocare la persona giusta nel posto giusto”. Un’applicazione di Industrial IoT che aiuta i Team leader nell’organizzazione degli interventi, ed è connessa con sistemi di risk monitoring, knowledge sharing, training e smart notification, per favorire la collaborazione in azienda, muovendosi e prendendo decisioni in tempo reale usando dati aggiornati.

È il concetto e la realtà della cosiddetta ‘fabbrica adattiva’, che cioè non è più il ‘carrozzone’ del passato, impostato per lavorare sempre allo stesso modo per anni e anni, ma è il nuovo mondo della smart factory, interconnessa, veloce, flessibile. “Stiamo lavorando alla fabbrica adattiva”, rimarca anche Carlo Cuppini, Head of global account manager nel Sud Europa per B&R Automazione Industriale, “che significa, ad esempio, sapersi adattare alle variazioni nella tipologia di prodotto, ai cambiamenti da gestire in modo dinamico nel corso del tempo, con le linee produttive che devono essere in grado di rispondere a questa dinamicità, in termini di tipologia di prodotto e di quantità di prodotto”.

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